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Consulting
Digital Twin을 통해 최적의 대안을 선택하다.
최적의 대안을 선택하다
Digital Twin
디지털 트윈은 현실에서 발생할 수 있는 상황을 실제 물리적인 자산 대신 소프트웨어로 가상화한 디지털 트윈을 만들어 모의실험(시뮬레이션) 함으로써 결과를 미리 예측하는 기술로 정의할 수 있다. 즉, 디지털 트윈은 시뮬레이션 기반의 의사결정 지원도구(Simulation based decision maker)로서 시스템 간의 상호 작용 및 변동성, 복잡성을 반영하여 잠재적인 위험을 분석하는데 필요한 통찰력을 제공합니다. 그뿐만 아니라 비용이나 효율성의 개선 효과를 얻을 수 있는 곳이 어디인지를 찾아 최적의 대안을 선택할 수 있도록 합니다.
우리의 컨설팅은 보다 완벽한 디지털 트윈을 실현하기 위해 수많은 방법론과 정확한 레이아웃, 물동량 등 전문 프로그램 사용을 통해 시뮬레이션을 하고 있습니다. 따라서 수준 높은 분석과 보다 정확한 예측이 가능하기에 차별화된 컨설팅이 가능한 이유입니다.
Digital Twin의 핵심은 시스템의 기획과 평가 사이의 "시뮬레이션 검증 능력"
_물리적 설비를 최적화하기 위하여 사이버 공간에 강력한 디지털 객체를 생성하여 물류 제조 운영 성능과 비즈니스 프로세스를 대폭 개선할 수 있음_
_다양한 물리적 시스템의 구조, 맥락, 작동을 나타내는 데이터와 정보의 조합으로 과거와 현재의 운용 상태를 이해하고 미래를 예측할 수 있음_
분석
기준정보 설정
시스템 기획
운영, Material 핸들링 장비, 작업 처리량, 제품 볼륨, 화물 프로필
시뮬레이션 검증
이해하기 쉬운 3D 사용을 통한 복제, Bottle neck, 장비 가동율, 작업자 조업율, 생산성
시스템 평가
시스템 비교, 운영, 장비선택, 작업자 배정, 작업 흐름
ROI 관점의 고객 편익
이윤 발생
설문조사에 의하면 시뮬레이션에 투입된 비용과 그에 따른 이윤을 살펴보면 1 : 12 정도이다.
신규 시스템 도입시 비용절감
신규 시스템의 도입 시에 과잉 투자를 방지함으로써 5 ~ 20% 정도의 비용절감을 할 수 있다.
생산성 향상
시뮬레이션을 통해서 현재 생산시스템의 생산성을 15 ~ 20% 정도 향상시킬 수 있다.
생산시간 절감 및 재고 감축
유럽시장의 조사에 의하면 20 ~ 60% 정도의 생산시간 절감과 평균재고수준의 감축효과를 가져온다.
업무 단계별 고객 편익
타당성 검토
- 정확한 평가
- 프로젝트를 시작하기 전에 더 개선된 의사 결정
- 더 쉬운 합의점 수립
- 발생할 수 있는 문제와 솔루션을 조기에 명확히 함
- 기술 혁신 아이디어에 대한 의견 개진
시스템 설계
- 설계의 이슈나 변경에 대한 신속한 해결책 제시
- 일관되며 재활용 가능한 엔지니어링 설계와 문서
- 설계의 에러로 인하여 발생하는 비용의 감소
- 신속한 검사
운영
- 새로운 아이디어나 변경의 시도를 신속하게 수행
- 업그레이드된 처리량 및 생산능력 처리량변화 검토
- 정교한 장비의 일정계획 효과
- (재공) 재고의 감축 방안 검토
- 공정의 업그레이드 및 변경 방안 검토
비용 관리
- 비생산적인 장비의 배제
- 돌발 상황과 현장 공간의 최소화
- 장비의 가동률과 유연성의 균형
- 기술 혁신 아이디어에 대한 의견 개진
CONSULTING
시뮬레이션을 통해 여러 대안들의 효과를 쉽게 파악할 수 있습니다.
실제 물리적 공간을 3D 사이버 공간으로 재현하여 제조 및 물류의 합리화를 달성하는 서비스입니다. 다양한 조건에서 시뮬레이션을 수행 한 후 운영자가 최적의 대안을 선택할 수 있도록 도와주며, 높은 예측 가능성을 기반으로 결과를 비교합니다.
- 제조 Simulation 컨설팅
- 물류 Simulation 컨설팅
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다음
제조 Simulation 컨설팅
생산성 향상
가치 흐름 지도를 작성하여 생산 현장의 비부가가치 시간의 비중을 파악, 생산의 효율을 높일 수 있는 개선안을 검토합니다.
- 생산 Gantt chart
- 전체 Lead time 분석
- 비부가가치 파악
자동화 공정개선
Gantry, Robot, FA 설비를 활용한 사출 성형 및 절삭 가공 공정의 자동화 전·후 생산성을 비교하여 최적의 운영 방안을 검토합니다.
- Buffer chart
- 공정별 대기 분석(시간,수량)
합리적 운영안 제시
소재, 지그 보관, 부품 보관 창고의 동선 및 제조 라인의 흐름과 상호 관계를 파악하여 물류 합리화 방안을 도출합니다.
- Processing Times
- Processor Staytimes / Queue Input vs. Output
물류 Simulation 컨설팅
물류 레이아웃 설계
센터 및 창고의 신규 레이아웃 설계, 배치의 적정성을 평가하여 공장 전체 관점에서의 효율화를 지향합니다.
- Activity relationship
- 생산 상호 관계 분석
공정 문제 발굴 및 컨설팅
물류의 흐름에 따른 병목 공정, 작업자 운영 방식 등을 파악하여 문제를 발굴하고 생산성 향상 및 비용 절감을 위한 컨설팅을 제공합니다.
- Locational flow diagram
- 물류 레이아웃 검토
최적 운영안 도출
복잡한 물류흐름을 개선하기 위해 최적의 AGV 수량, 동선, 운영 방식, 자동화와의 연계 방안을 도출하여 물류흐름의 효율화를 확보합니다.
- 기기 가동률 및 생산량 대비
- AGV 적정 대수 산정
CONSULTING
Application Case
디지털 트윈은 신규 솔루션 도입의 타당성 검토 / 설계 / 실제 운영 등 시뮬레이션을 통해 여러 대안들의 효과를 쉽게 파악할 수 있습니다.
자동 창고 시스템
_AS/RS (Shuttle)
_주문별 부품 Kit화
RMFS
_Robotic Mobile Fulfillment System 운영
JIT(Just in Time)
JIS(Just in Sequence)
_AGV 적정 투입 대수
_설비 가동률/생산성
Cross Docking
_배송지별 분류 시스템 성과 분석
