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Customers

Studio 3S는 다양한 산업별 주요 고객사에 통합 솔루션과 서비스를 제공하고 있습니다.

Successful Story

Studio 3S 솔루션의 성공적인 적용 사례를 소개합니다.

  • 삼성전자 @ 광주 2015.03 - 2015.04

    무인 사출 공정을 위한 CTQ수집
    Multi Publishing 시스템 구현

  • 삼성전자 @ Vietnam 2013.11 - 2014.03

    SIGMA system 보조 역할
    관제 기능 주축 시스템
    불량 발생시 사출 조건 분석

  • 삼성전자 @ 광주 [세탁기동] 2015.07 - 2015.08

    제품 중량, 금형 온도,
    이오나이저 모니터링
    한계치 모니터링 및 알람

  • 현대위아 @ 창원 2016.04 - 2016.06

    제품 추적 관리
    MES 연동
    SPC 기초 Data Interface

  • 현대모비스 @ 아산 2015.04 - 2015.07

    시사출시 조건 모니터링
    금형 보전 주기 설정

  • 모베이스 @ Vietnam 2013.06 - 2013.08

    한국 – 베트남간 원격 관리 시스템
    사출기 및 주변 장비 모니터링

  • 중소기업연수원 @ 안산 2017.10 - 2017.12

    사출기 및 주변 장비 모니터링
    실시간 장비 연동 (교육용)

  • 한국산업기술대학교 @ 시흥 2017.11 - 2017.12

    Industry 4.0
    Education Zone Setup

  • LG하우시스 @ China 2015.11 - 2015.12

    OEE 설비 종합 효율
    CTQ 모니터링

  • 선일케미칼 @ 음성 2017.11 - 2018.02

    사출기 및 주변 장비 모니터링
    ERP 연동을 통한
    실적 및 생산.작업 계획 Interface

  • 창대정밀 @ Vietnam 2017.01 - 2017.04

    한국 – 베트남간 원격 관리 시스템
    사출기 및 주변 장비 모니터링

  • 탑런 @ 구미 2016.10 - 2017.02

    사출기 및 주변 장비 모니터링
    CTQ 항목 관리 > 사출 조건 분석

  • 코넥 @ 서산 2017.11-12 / 2015.07-08

    제품 LOT 추적 관리
    Laser Marking 무인 연동

  • DK MOTORS @ 부산 2017.03 - 2017.06

    제품 LOT 추적 관리
    MBO, OEE, UPH 모니터링

  • 상하이 자동차 @ 2016.07 - 2016.08

    OEE 설비 종합 효율
    주/야 생산 수율 관리

  • 아이원스 @ 안성 2016.10 - 2016.12

    OEE 설비 종합 효율
    주/야 생산수율 관리 ERP Interface
    비가동 사유 관리

  • StackTeck @ Canada 2016.05 - 2016.08

    OEE 설비 종합 효율
    비가동 사유 관리
    업무 효율 개선

  • 모카몰드 @ 인천 2016.04 - 2016.05

    OEE 설비 종합 효율
    주/야 생산 수율 관리

  • 에이프로 @ 부천 2013.06 - 2014.06

    생산 이력 관리 시스템
    생산시 사출 조건 전산화

  • KMI @ China Yantai 2016.01 - 2016.02

    OEE 설비 종합 효율
    CTQ 모니터링 주/야
    생산 수율 관리

  • 휴먼텍솔루션 @ 아산 2015.11 - 2015.11

    초중종물 데이터 전산 관리
    Fool Proof 전산 관리 불량 조건 분석

  • 유도 @ 화성 2016.10 - 2016.11

    초중종물 데이터 전산 관리
    Fool Proof 전산 관리
    불량 조건 분석

  • 영성TIS @ 평택 2015.12 - 2016.03

    생산계획을 통합 납기 준수
    주/야 생산 수율 관리

  • 유도 Weihai @ China 2016.09 - 2016.12

    MES, MBO, OEE 모니터링

  • 유도 Suzhou @ China 2016.05 - 2016.06

    OEE 설비 종합 효율
    주/야 생산 수율 관리
    ERP Interface

  • 유도 Guangdong @ China 2016.09 - 2016.12

    OEE 설비 종합 효율
    주/야 생산 수율 관리

LS Mtron

  • Company: LS엠트론
  • Industry: 산업 기계, 첨단 부품 제조
  • 기간: 2017.10 - 2018.03
  • 도입시스템: 생산계획 관리, 제품 LOT 추적, 스펙시트 관리, MBO, OEE, UPH 모니터링
  • 자재 실물과 전산의 일치화 바코드 인식으로 이동 / 대기 / 보관의 자재의 위치 정보의 전산화
  • 스펙시트 관리의 전산화 기존 수기 작성 후 엑셀 작업되던 빈번한 스펙시트 수정 작업의 전산화로 업무 효율성 향상
  • 일일 생산량 1~2대 증가 자재의 적시공급과 공정관리로 Loss time이 줄어들어 생산량 증가

The Challenges

자재의 실물과 전산 정보의 차이를 해결하는 것이 최우선 과제였습니다. 개방창고로 유관 부서 팀원들은 누구나 사용할 수 있어 실물 자재 정보를 맞추기가 어려워 역으로 월말마다 작업자가 데이터 교정 작업을 하고 있었습니다. 특히, 제품에 따른 스펙 데이터가 수시로 바뀌어 시트 수정 작업이 빈번하게 이루어져 내역, 수량, 시점 등의 정보에 차이가 발생했습니다. 또한 자재의 결품, 오투입, 오조립으로 결국 라인 가동을 중단하는 문제를 발생시켜, 문제의 원인을 직관적으로 파악할 필요가 있었습니다.

Our Solution

자재의 실시간 정보와 이동 정보를 확인할 수 있도록 생산현장, 창고, 오피스 등 POP화면을 11곳에 설치 하였습니다. 수기 관리를 줄이기 위해 자재 데이터(시간, 위치, 수량 등의 정보) 스펙 시트, 대차 관리, 작업표준문서, 조립사양표 등 주요 관리 포인트를 전산화 하였습니다. 현장의 모니터링TV에는 라인 별 정보와 더불어 별도로 운영되는 엔진 공장의 정보도 대시보드 화면에서 함께 볼 수 있도록 하여 계획과 실행, 실적, 이상상황 등을 실시간 공유하도록 하였습니다. 분석-설계-개발-안정화 단계로 총 10개월의 기간에 걸쳐 진행되었습니다.

Outcome

라인 별 낭비 시간이 줄어들어 이로 인해 완제품 1~2대 분량의 생산률이 증가하였습니다. 또한 자재 관리의 전산화로 사용과 보충이 계획적으로 이루어져 자재 대기와 같은 이벤트가 줄어들어 직행률을 높일 수 있게 되었습니다. 현장의 반장들은 각 생산라인에서 장애상황에 즉각 대응하며, 불량의 유형을 비교하고 공정간 불균형의 원인을 직관적으로 확인할 수 있게 되었습니다. MBO / 종합효율 / UPH / PCE / 직행률 / 운영효율의 실시간 KPI 지표 관리를 통해 운영의 개선안을 찾고 이를 적용하는 꾸준한 역량 관리가 이루어지고 있습니다.

동양산업(주)

  • Company: 동양산업
  • Industry: 산업 기계, 첨단 부품 제조
  • 기간: 2016.07 - 2017.01
  • 도입시스템: 사출기 및 주변 장비 모니터링, CTQ 항목 관리 > 사출 조건 분석 상세 사출 항목 모니터링
  • CTQ Data 항목 관리 정상범위를 벗어났을 시 알림이 전송되어 문제 발생 시 즉각 대응
  • 전산 관리로 업무 효율화 수기관리로 낭비되던 시간에서 생산 업무로의 집중도 향상
  • 실시간 장비 효율 모니터링 전체 성비 능률 파악으로 안정적인 설비 운영

The Challenges

불량 개선과 재현성 확보를 위해 CTQ 항목의 전산관리가 필요했습니다. 대형제품의 경우 사이클타임이 길고 많은 양의 Resin이 소모되는데, 발생으로 인해 정체되는 시간과 원재료 소진은 고스란히 손실로 이어졌습니다. 또한 금형 관리, 불량률, 불량 유형, 작업 일지 등 주요 관리 항목을 수기로 작성하고 엑셀로 재입력하는 업무 비효율이 상당했습니다. CTQ 항목 및 생산 정보의 실시간 모니터링을 통해 품질 개선 및 생산성 향상을 위한 시스템이 요구되었습니다.

Our Solution

자체 개발한 SIB[Sensor Interface Board]를 통해 CTQ 인자와 생산 정보의 수집이 가능하도록 네트워크를 구축하였습니다. CTQ 항목을 정의하고 상.하한 값을 설정하여 사출이 진행되는 동안 범주를 벗어나는 경우 모바일로 담당자에게 즉각적으로 알림이 전송될 수 있도록 하였습니다. 뿐만 아니라 금형 정보 및 관리 주기 시점을 등록하여 유지보수 시점이 도래하면 알림을 받을 수 있도록 했습니다. 현장 대시보드 화면을 통해 생산 진행현황, CTQ 모니터링, 장비현황을 실시간 모니터링 할 수 있도록 제공하였습니다.

Outcome

CTQ 데이터, 생산 정보, 장비 효율 등의 실시간 전산화로 불량이나 장애 발생 시 즉각적인 조치로 문제를 해결할 수 있었습니다. 또한 시점마다 기록되는 CTQ 데이터를 통해 품질 향상을 위한 지속적인 개선 활동이 가능해졌습니다. 작업 일지 전산화로 데이터의 신뢰성이 확보되고 수기 업무가 줄어 생산에 투입되는 시간이 늘면서 작업자의 업무 효율과 함께 전체적인 생산능률이 향상되었습니다.

서한산업(주)

  • Company: 서한산업
  • Industry: 산업 기계, 첨단 부품 제조
  • 기간: 2015.03 - 2015.04
  • 도입시스템: 제품 추적 관리, MES-SPC 데이터 연동, Laser Marking 무인 연동
  • 실시간 생산 흐름 모니터링 전체공정을 한눈에 관리 할 수 있어 문제 발생 시 즉각 대응
  • 생산이력 추적관리 QR코드 Laser Marking 연동으로 생산 공정 역추적
  • SPC 통계 품질 관리 품질 측정의 상.하한의 데이터를 통해 불량의 원인과 시점 분석

The Challenges

원소재 입고부터 생산, 출하까지 Lot Tracking System을 구축하는 것이 목표였습니다. 소재가 투입되어 완제품에 이르기까지 많은 공정을 거치게 되는데 1차 가공 > 검사 > 2차 가공 > 세척 > 검사 > 양.불 레이저 마킹 등 각각의 공정을 수기 기록 후 엑셀로 관리해왔습니다. 이로 인해 비생산적인 행정시간이 소요되고 전체 공정 관리에 대한 비효율과 불량이 발생되었을 때 추적이 어려웠습니다.

Our Solution

소재 투입부터 완제품 가공까지 모든 공정 이력을 모니터링 할 수 있도록 지원하였습니다. 또한 검사 장비에서 발생되는 측정 정보와의 ERP 연동으로 하나의 시스템 안에서 공정뿐만 아니라 품질 정보까지 관리 될 수 있도록 시스템을 구축하였습니다.

Outcome

전체공정을 한눈에 관리 할 수 있게 되면서 불량에 따른 문제 발생 시 해당 제품이 어떤 가공기에 어느 라인을 타고 언제 생산되었는지, 검사장비는 무엇이고 측정 결과는 어떠한지 역 추적이 가능해졌습니다. 생산이력 / 품질 정보가 자동으로 전산 입력되어 업무의 효율성은 물론이고 생산성 향상과 품질 개선이라는 성과로 이어졌습니다.

peak

  • Company: PEAK
  • Industry: 산업 기계, 첨단 부품 제조
  • 기간: 2015.11 - 2015.12
  • 도입시스템: OEE 설비 종합 효율, 주 / 야 생산 수율 관리
  • 설비 종합 효율 모니터링 실질적인 장비의 가동 / 비가동 효율 모니터링
  • 비가동 사유 원인 분석 임의 휴게시간으로 인한 매일 새벽 1시간씩 비가동 발견
  • 생산성 15% 향상 일일 생산 8,660 ea. > 13,000 ea. 증가 2달 만에 ROI 회수

The Challenges

주/야간의 생산수율이 맞지 않았습니다. 많은 물량으로 인해 8시간씩 3교대 근무제로 운영되고 동일한 조건으로 24시간 생산을 하는데 이상하게도 주/야간의 편차가 지속적으로 발생되었습니다. 사출기의 실시간 가동 모니터링을 통해 종합 효율을 살피고 직접적인 원인 파악이 필요했습니다.

Our Solution

우선 시범적으로 12대의 사출기에 DIB [Digital Input Board]를 설치하여 실질적인 가동 / 비가동 효율을 모니터링 하도록 OEE를 중심적으로 IMC.lite 시스템을 구축하였습니다. 비가동이 발생되었을 경우 사유관리에 대한 부분도 함께 지원하였습니다.

Outcome

장비 효율을 분석한 결과, 일정 시간에 지속적인 비가동이 있었음을 확인할 수 있었습니다. 임의 휴게시간으로 인해 이른 새벽 매일 1시간씩 비가동되어 전체 생산효율에까지 영향을 미치고 있었습니다. 이후 나머지 72대까지 확장 설치하여 전체 84대의 설비 효율을 지속적으로 모니터링하고, 휴게시간 엄수로 시스템 구축 1달 만에 생산성이 15% 향상되는 놀라운 성과를 가져왔으며, 2달 만에 ROI를 회수 할 수 있었습니다.

삼성디스플레이

  • Company: 삼성디스플레이 베트남
  • Industry: 산업 기계, 첨단 부품
  • 기간: 2017.08 - 2018.02
  • 도입시스템: Shuttle 24대, Racking 자동화 창고 시스템, ASCS 셔틀 제어 시스템
  • 공정 간 물류 자동화 셔틀 창고 시스템 구축과 AGV와의 연계로 100% 물류 자동화 실현
  • 물류 적시 공급 Rack에 안전하게 보관하고 이송 제품을 다음 공정으로 신속 정확하게 이송
  • 인건비 절감 / 효율적 공간활용 Transfer 인력의 인건비 절감 / Racking 시스템으로 대기 보관의 효율적인 공간 활용

The Challenges

OQC와 SI 검사 사이 물류 이동 시 17단씩 쌓여진 트레이 4set가 하나의 그룹으로 이동합니다. OQC 검사를 마친 트레이들은 1set씩 랜덤으로 SI 검사가 진행되는데 이때 나머지 3set가 다시 대기하게 됩니다. 기존에는 투입되기 전까지 바닥에 쌓아두었다가 Transfer 역할의 작업자가 해당 제품을 찾아 QR 코드 리딩 확인 후 대차에 적재하여 이동시켰습니다. 이렇게 인력으로 이송되는 트레이가 하루에 몇 천 개씩으로 비효율적인 이송을 개선하고 적시에 정확하게 투입시켜 줄 수 있는 시스템이 필요했습니다.

Our Solution

랜덤 이송과 대기 보관이 용이하도록 4단 x 4열(20m)의 Racking 시스템과 8대씩 3개 층에 총 24대의 Shuttle 시스템을 구축하였습니다. 대기시간 동안 Rack에 안전하게 보관하고 SI 검사로 이동 시 Shuttle이 해당 트레이를 적시에 정확하게 Picking 할 수 있도록 하였습니다. 또한 Shuttle의 위치 상태를 관제하는 ASCS 소프트웨어를 함께 제공하여 원활한 입출고가 이루어질 수 있도록 하였습니다.

Outcome

물류 이송을 인력 중심에서 자동화 시킴으로써 랜덤 이송 시 트레이를 찾아야 하는 번거로움을 없애고 Transfer 인력에 대한 인건비를 절감할 수 있었습니다. 대기 시간 동안 현장 바닥에 쌓아두던 트레이들을 Rack에 적재하여 안전하고 효율적인 대기 보관이 가능해졌습니다. 무엇보다 Shuttle 시스템을 통해 신속하고 정확한 이송이 이루어져 업무 생산성이 향상되었습니다.

아비만

  • Company: 아비만전자 / 모테센터
  • Industry: 산업 기계, 첨단 부품 제조
  • 기간: 2017.08 - 2017.12
  • 도입시스템: 디바이더 컨베이어 시스템, 저상형 AGV(팔레트 이송, 1톤) 2대, 적재 Rack의 센서 설치로 Box 유/무 데이터 수집
  • 양산 자동화 시스템 디바이더 컨베이어 시스템으로 사출기 Shot 카운터 정보를 통해 완충 시점을 판단하여 AGV 호출
  • 버퍼 시간 확보 완충 Box의 저상형 AGV 이송으로 수시로 사출기 앞에 있을 필요가 없어 생산성과 작업 능률 향상
  • 인원관리 효율성 향상 자동화로 시스템으로 물류 이동을 위한 현장 업무에서 품질 검사 및 관리로 업무 전환

The Challenges

PET Preform 양산 시 버퍼의 개념과 자동화가 되어있지 않아 모든 작업을 수동으로 진행 할 수 밖에 없었습니다. 아래와 같이 A부터 D까지의 과정을 매 사출기마다 반복하여 작업자가 일일이 현장에서 생산 현황을 체크하고 있었습니다.
A. 컨베이어를 통해 사출된 Preform을 Box에 적재한다 ▶ B. 작업자가 수시로 Box 내 Preform 적재량을 파악한다 ▶
C. 적재가 완료되면 컨베이어를 정지하고 빈 Box로 교체한다 ▶ D. 적재 완료된 Box는 약 15~30M 정도 손으로 밀어 이동시킨 후 지게차를 사용해 창고로 이송한다

Our Solution

사출기 끝 단에 디바이더 컨베이어를 설치하였으며, 사출기 Shot 카운터 정보를 수집 후 Box의 완충시점을 판단하여 저상형 AGV를 호출하고 완충 Box 및 빈 Box를 이송하도록 하였습니다. 또한 보관 Rack의 센싱을 통해 Box 유/무를 확인하여 적재할 수 있도록 전체적인 물류자동화를 구축하였습니다.

Outcome

이송 자동화로 약 3시간의 버퍼시간을 확보하여 작업자의 현장 업무가 줄어들었으며 절감된 시간은 QC 체크 및 창고 관리 등 보다 가치 있는 업무로 전환되었습니다. 또한 Loss time이 줄어들어 전체적인 생산 능률이 향상되었습니다.

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제 17조. 서비스 제공의 중지 1. 회사는 전시 사변, 천재지변 또는 이에 준하는 국가비상사태가 발생하거나 발생할 우려가 있는 경우와 전기통신사업법에 의한 기간통신사업자가 전기통신 서비스를 중지하는 등 기타 부득이한 사유가 있는 경우에는 서비스의 전부 또는 일부를 제한하거나 정지할 수 있습니다.
2. 회사는 전 항의 규정에 의하여 서비스의 이용을 제한하거나 정지한 때에는 그의 사유 및 제한 기간 등을 지체 없이 이용 고객에게 공지합니다.
제 18조. 계약 해지 및 이용 제한 1. 회원이 이용계약을 해지하고자 하는 때에는 본인이 온라인을 통해 회사에 해지 신청을 하여야 합니다.
2. 회사는 회원이 다음에 해당하는 행위를 하였을 경우 사전통지 없이 이용계약을 해지하거나 또는 기간을 정하여 서비스 이용을 중지할 수 있습니다.
  • 타인의 이용자 ID(이메일 계정으로 대신함) 및 비밀번호를 도용한 경우
  • 서비스 운영을 고의로 방해한 경우
  • 공공질서 및 미풍양속에 저해되는 내용을 고의로 유포시킨 경우
  • 회원이 국익 또는 사회적 공익을 저해할 목적으로 서비스 이용을 계획 또는 실행하는 경우
  • 타인의 명예를 손상시키거나 불이익을 주는 행위를 한 경우
  • 서비스의 안정적 운영을 방해할 목적으로 다량의 정보를 전송하거나 광고성 정보를 전소하는 경우
  • 정보 통신 설비의 오작동이나 정보 등의 파괴를 유발하는 컴퓨터 바이러스 프로그램들을 유포하는 경우
  • 회사, 다른 회원 또는 타인의 지적 재산권을 침해하는 경우
  • 정보통신윤리위원회 등 외부기관의 시정요구가 있거나 불법선거 운동과 관련하여 선거관리위원회의 유권해석을 받은 경우
  • 타인의 개인 정보, 회원 ID 및 비밀번호를 부정하게 사용하는 경우
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6. 회사는 이용정지 기간 중에 그 이용정지 사유가 해소된 것이 확인된 경우에는 이용정지 조치를 즉시 해제합니다.
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제 20조. 손해배상 회사는 서비스가 무료인 동안 서비스 이용과 관련하여 회원에게 발생한 손해에 대하여는 어떠한 책임도 지지 않습니다. 서비스는 유료화 이후에 관하여는 별도로 정합니다.
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2. 회사는 이용 고객의 귀책사유로 인하여 서비스 이용의 장애가 발생한 경우에는 책임이 면제됩니다.
3. 회사는 이용자가 게시 또는 전송한 자료의 내용에 대해서는 책임이 면제됩니다.
4. 회사는 이용자 상호 간 또는 이용자와 제3자 상호 간에 서비스를 매개로 하여 물품 거래 등을 한 경우에는 책임이 면제됩니다.
5. 회사는 모든 서비스의 자료 보관 및 전송에 관한 손해에 대하여는 각 서비스 별 이용 규칙에 따라 회사의 책임이 면제됩니다.
6. 본 조에 정하지 않은 이용자에게 발생한 손해에 대하여는 각 서비스 별 이용 규칙에 따라 회사의 책임이 면제됩니다.
7. 회사와 이용자 간에 발생한 분쟁에 관한 소송은 대성산업㈜ 건설부문 소재지 관할 법원에 제기 합니다.
8. 회사와 이용자 간에 제기된 소송에는 한국 법을 적용합니다.

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